Fujikon setzt mit SLA-3D-Drucktechnologie neue Maßstäbe

Fujikon setzt in der schnelllebigen Welt der Headset-Produkte mit der SLA-3D-Drucktechnologie von 3D Systems neue Maßstäbe

“Vom Start weg konnten wir die Stabilität des ProJet 7000 sehen und erleben”, erinnert sich Herr Wu Chunxiang.

“Das war die perfekte formenlose Fertigung: So konnten wir präzise Muster mit beliebigen und komplexen Geometrien herstellen, die wir früher gar nicht erst in Betracht gezogen hätten.”

Im Jahr 2013 verkaufte Apple mehr als 170 Millionen iPads® weltweit. 500 Millionen iPhones®, Millionen von Samsung®-Galaxy-Smartphones und eine Vielzahl weiterer mobiler Geräte, die derzeit genutzt werden, zeigen klar, dass dieser Markt in Bewegung ist. Dementsprechend explodiert auch die daraus resultierende Nachfrage nach Peripheriegeräten wie z.B. Headsets.

Fujikon, ein im Laufe von mehr als 30 Jahren Geschäftstätigkeit mehrfach ausgezeichneter Kopfhörerhersteller, ist selbst auf dem turbulenten Markt der Headsets und Lautsprecher für mobile Geräte aktiv. Auf einem Markt mit tagtäglich wachsendem Wettbewerbsdruck ist Innovation ein Muss. Die in Hong Kong ansässige Firma Fujikon macht da keine Ausnahme. Sie arbeitet ständig an der Verbesserung der Störschallunterdrückung, Funkvernetzung und Tonqualität sowie an Innovationen in Form von attraktiveren Produkten und an Möglichkeiten zur Verkürzung der Markteinführungszeiten. Für jeden wichtigen Marktteilnehmer, der sich hier behaupten will, stellen alle diese Komponenten Kernbedarfsartikel dar.

Fujikon setzt mit SLA-3D-Drucktechnologie neue Maßstäbe

2011 musste Fujikon den nächsten Schritt nach vorn machen, denn man hatte erkannt, dass das 200 Personen starke F&E-Team neue Verfahren und Technologien anwenden musste, um die Produktentwicklung zu beschleunigen. Der 3D-Druck stand ganz oben auf der Liste. Daher erteilte die Geschäftsführung im Juni desselben Jahres einem Team den Auftrag, alle wichtigen 3D-Drucktechnologien zu sichten, zu testen und zu bewerten.

18 Monate lang bewertete das Team mehrere Systeme gründlich anhand festgelegter Kriterien: Die ideale Lösung sollte eine hinreichend große Druckplatte aufweisen, präzise arbeiten, sehr glatte Oberflächen liefern und für bestimmte Werkstoffeigenschaften geeignet sein (um zu gewährleisten, dass die einzelnen Teile zusammengebaut, gebohrt und verschraubt werden konnten, ohne zu brechen).

Nur ein 3D-Drucker erfüllte alle Spezifikationen: Der ProJet® 7000. Mit Unterstützung des Vertriebspartners Shanghai Metang Novatech schaffte Fujikon den ProJet 7000 an. Im Mai 2013 war das System fertig installiert, das Personal war geschult, und der Druckbetrieb konnte aufgenommen werden.

Fujikon setzt mit SLA-3D-Drucktechnologie neue Maßstäbe

Der ProJet 7000 ist das Arbeitspferd unter den 3D-Stereolithografiedruckern (SLA-Druckern) von 3D Systems. Er bietet den Anwendern die für den SLA-Druck typische Präzision und ist mit einem Bauraum von 380 x 380 x 250 mm vielseitig einsetzbar. Mit seinen beiden unterschiedlich großen Lasern lassen sich in kürzester Zeit detailgenaue Bauteile mit glatten Oberflächen herstellen, wobei zwischen mehreren Schichtdicken gewählt werden kann. Das von Fujikon getestete SL-Material VisiJet® SL Flex bot die nötige Härte für Baugruppentests, Verschraubungstests und Passprüfungen und gewährleistete zugleich ein perfektes Oberflächenfinish.

“Vom Start weg konnten wir die Stabilität des ProJet 7000 sehen und erleben”, erinnert sich Herr Wu Chunxiang. “Das war die perfekte formenlose Fertigung: So konnten wir präzise Muster mit beliebigen und komplexen Geometrien herstellen, die wir früher gar nicht erst in Betracht gezogen hätten.”

Was die F&E-Teams besonders begeisterte, war die Tatsache, dass der ProJet 7000 schnell genug war, um über Nacht zu drucken - so konnten sie ihre Produktentwürfe schon am nächsten Tag testen.

"Der ProJet 7000 war von Anfang an eine wertvolle Hilfe sowohl für unsere Kunden als auch für unsere Ingenieure”, so Chunxiang weiter. “Wir konnten uns jetzt eine neue Idee ausdenken und in nur einem Tag das Design, die Validierung und die Verifizierung der Bauteile und Baugruppen durchführen, die akustischen Eigenschaften untersuchen und das Verpackungsdesign überarbeiten. Zudem ließen sich so die Risiken mindern, die mit dem Anfertigen von Werkzeugen für die neuen Produkte verbunden sind. Vorher hätte derselbe Prozess deutlich länger gedauert."

Die Einbindung des ProJet 7000 in den betrieblichen Alltag

Die Einbindung des ProJet 7000 in den betrieblichen Alltag bringt nach Überzeugung von Fujikon in jeder Hinsicht Vorteile. Vorläufige Schätzungen für das erste Jahr deuten auf eine Verkürzung der Gesamt-Produktentwicklungszeit von 5% und Materialeinsparungen von mindestens 11% hin, verglichen mit dem alten 3D-Drucker des Teams. Vor allem aber läuft die 3D-Bauteilproduktion durch diesen Schritt im Vergleich mit den älteren Fujikon-Verfahrensweisen um unglaubliche 62% schneller ab.

“Angesichts des wettbewerbsintensiven Marktumfelds und steigender Personalkosten müssen wir Wege finden, um bei dem, was wir tun, noch besser zu werden”, sagte Chunxiang.

“Mit dem ProJet 7000 können wir die Nachfrage decken und uns auf dem Markt behaupten. Damit betreiben wir eine effektive und effiziente Produktentwicklung, und wir dürfen gespannt sein, wie der 3D-Druck von 3D Systems unsere Wettbewerbsfähigkeit in Zukunft erhöhen wird.”